模具的使用壽命與模具設計水平、模具結構、模具材料熱處理、選材、機械加工工藝、模具滑潤等因素有關。根據有關人員對大量失效模具的分析統計，在引起模具失效的各種因素中，由于模具結構不合理而引起模具失效的約占25％，因此，設計合理的模具結構，對提高模具的質量和使用壽命將起到事半功倍的作用。
模具的設計有哪些？
⑴氣孔的設計：抽真空成型的抽氣孔設計是模具設計的關鍵，抽氣孔應位于片材最后貼模的地方，如凹模成型時在凹模底部四周及有凹陷的地方，凸模成型時在凸模的底部四周等，具體情況視成型塑件的形狀和大小而定。對于輪廓復雜的塑件，抽氣孔應集中，對于大的平面塑件，抽氣孔需要均布。孔間距可視塑件大小而定，對于小型塑件，孔間距可在20～30mm之是選取，大型塑件應適當增加距離。
通常成型塑料流動性好，成型溫度高，則抽氣孔小些；壞料板材厚度大，則抽氣孔大些；坯料板材厚度小，由抽氣孔小些。總之，對抽氣孔大小的要求是既能在短時間內坯材與模具成型面之間的空氣抽出，又不在塑件上留下抽氣孔的痕跡。一般抽氣孔的直徑是0.5～1mm，以最大抽氣孔直徑尺寸不超過片材厚度的50%為宜，但對于小于0.2mm的板材，過分小的抽氣孔就無法加工。
⑵型腔尺寸：抽真空成型模具的型腔尺寸同樣應考慮塑料的收縮率，其計算方法與注射模型腔尺寸計算相同。抽真空成型塑件的收縮量，大約有50%是塑件脫模后產生的，25%是脫模后保持在室溫下1h內產生的，其余的25%是在以后的8～24h內產生的。用凹模成型的塑件比用凸模成型的塑件收縮量要大25%～50%。影響塑件尺寸精度的因素很多，降了型腔的尺寸精度外，還與成型溫度、模具溫度和塑件品種等有關，因此要預先精確確定收縮率是很困難的。如果生產批量比較大，尺寸精度要求又較高，最好先用石膏制造模具試制出產品，測得其收縮率，以上為設計模具型腔的依據。
⑶型腔表面粗糙度：一般抽真空成型的模具都沒有頂出裝置，成型后靠壓縮空氣脫模。抽真空成型模具的表面粗糙度太低時，對抽真空成型后的脫模很不利，塑件易粘附于模具成型表面不易脫模，即使有頂出裝置可以頂出，脫模之后仍容易變形。因此抽真空成型模具的表面粗糙度較高。其表面加工后，最好進行噴砂處理。
⑷邊緣密封裝置：在抽真空成型時，為了使型腔外面的空氣不進入真空室，要在塑料片材與模具接觸的邊緣設置密封裝置。對平直分型面，將塑料片材與模具接觸面進行密封比較容易，而對于曲面或折面分型面，密封有一定難度。
⑸加熱和冷卻裝置：抽真空成型時用的塑料片材的加熱，通常采用電阻線絲或紅外線。電阻絲溫度可達350℃～450℃，對于不同塑料板材所需不同的成型溫度，一般是通過調節加熱器和板材之間的距離來實現。通常采用的距離為80～120mm。
模具壽命的高低在一定程度上反映一個國家、一個地區的冶金工業、機械制造工業的水平。
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